在经济发展新常态的背景下，自2012年起，我国GDP增速开始有所放缓。作为我国重要的制造业基地，2014年，东三省GDP增速位列全国倒数。其中，黑龙江的GDP增速为5.6%、辽宁为5.8%、吉林为6.5%；2015年第一季度GDP增速依然未见起色，辽宁省一季度GDP增速仅为1.9%，黑龙江和吉林分别为4.8%和5.8%。东三省作为中国制造业的重要地区，GDP增速如此缓慢，可见中国制造业正面临的严重挑战。
面对如此严峻的经济形势，国家和各有关机构也在积极寻求破解之路，“互联网+”“工业4.0”“中国制造2025”等概念，都是关于如何破局的探讨。
“工业4.0”最主要解决的问题：效率、成本
“工业4.0”，最初是由德国提出，是利用可编程逻辑控制器（PLC）、传感器、射频技术（RFID）、无线网络和智能生产软件、虚拟现实、3D打印等技术，将设备与设备、设备与产品、虚拟与现实互联，通过数据收集、分析和处理，最终通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统——信息物理系统（Cyber-Physical System，简称CPS）相结合的手段，将制造业向智能化转型。
未来，“工业4.0”的特点将囊括七个方面：（1）24小时不间断作业；（2）精准化生产；（3）供应链高度集成；（4）小批量、定制化；（5）生产周期缩短；（6）集中控制到分散控制；（7）少人化。
智能生产是一种生产高度柔性化的方式，任何需求通过智能设计系统，都能产生效率最高的生产加工方案。未来的智能工厂，将主要依靠智能信息系统，精准地制定采购计划、生产计划和运输计划，可以避免出现生产配套性问题、避免库存积压问题和避免许多人工操作错误出现的错发、漏发问题等。
“工业4.0”将使得企业的产、供、销等环节，通过信息系统、传感器、无线网络等连接在一起，数据传递及时而精确，整个供应链将集合成一个信息平台，对客户需求变化反映迅速而有效，企业的决策将更有针对性。
虚拟现实技术和3D打印等技术的利用，也将大大减少使用模具和试验的时间，同时，由于生产加工设备的智能化，更换模具的时间也能缩短，进而大大缩短整个生产周期。
对于制造业企业而言，这七个方面的特征反映了“工业4.0”对企业效率和成本方面的显著影响。通过技术的应用和技术之间的衔接，提升效率，降低成本，是“工业4.0”当前最主要解决的问题。
“工业4.0”的领跑者现状——德国、美国
通过梳理德国、美国在“工业4.0”推进方面的国家政策，可以发现，德国、美国在几年前就已经布局“工业4.0”或CPS。2009年，美国开始调整经济发展战略，并公布了《重振美国制造业框架》；2011年，德国首次提出“工业4.0”概念，并设立了关于“工业4.0”的研讨平台，在政策激励下，许多德国、美国企业的生产效率已经大幅提升或采取了相应举措。两国的信息化、工业化融合政策有着异曲同工之妙。德国、美国的事实已经证明，“工业4.0”是通向高效率生产的有效途径之一（见图1）。
中国“工业4.0”实施不可冒进
过去由于人口红利的释放，中国并未十分重视“工业4.0”的发展，但是随着科技进步，中国的劳动力优势逐渐消失，低效率的生产方式，已不能满足经济发展的要求。
尽管目睹德国、美国企业的高效生产、信息化与工业化融合所取得的成绩，很多中国企业都羡慕不已，但是，我们要正确认识实现“工业4.0”存在的客观困难。
实现“工业4.0”是一个循序渐进的过程，我国实现“工业4.0”相关的技术如机器人、3D打印、虚拟现实等，尚不够成熟，很难实现效率提升上的一步到位。资本投入的能力和政策延续方面的欠缺，导致制造业企业的整体能力相对于国外的制造业巨头仍有一定差距。中国人口红利正处于结束期，要改变生产方式，由劳动密集型向技术密集型转变，需要一个过渡、调整的周期。实现“工业4.0”或信息化与制造业融合过程中，中国制造业企业要量力而为，要选择适合自己的一条道路。