从“制造”到“智造”，中国的“并联式”发展道路
中国已是名副其实的“制造大国”，220多种工业品产量居世界第一位，制造业净出口居世界第一位，制造业增加值在世界占比达到20.8%。
然而数据显示，智能制造仍是现阶段我国制造业的短板之一。国务院发展研究中心携手德国著名工业企业博世，在今年3月发布的一份研究报告称：中国制造业整体尚处于由工业2.0向工业3.0过渡的阶段。
《2016—2020年中国智能制造行业深度调研及投资前景预测报告》称，大部分中国企业处于研发阶段，仅16%的企业进入智能制造应用阶段；从智能制造的经济效益来看，52%的企业智能制造收入贡献率低于10%，60%的企业智能制造利润贡献率低于10%。
据《世界经理人》“2015中国制造业信息化现状调研”结果显示：我国近九成制造企业信息化处于初、中级水平，信息化覆盖业务较窄，而且各系统信息处于割裂状态，集成度低。2015年，我国制造业关键工序的数控化率仅三分之一，大中型制造企业也刚超过50％。而美德日等国制造业数控化率已达80%～90％。
此外，工业软件也是我国智能制造的制约之一。以智能制造的核心环节——嵌入式软件为例，2016年中国软件业务收入4.9万亿元，其中嵌入式系统软件为7997亿元，仅占六分之一。
从产业发展阶段的对比来看，德国工业4.0是在成功完成“工业1.0”“工业2.0”，基本完成“工业3.0”之后提出的发展战略，是自然的“串联式”发展。
相比之下，中国制造业走的是“工业2.0”补课、“工业3.0”普及、“工业4.0”示范的“并联式”发展道路，“所以我们的任务就比德国实现工业4.0更加复杂、更加艰巨。”中国工程院院长周济表示。
如周济所言，“中国制造”面临的形势并不乐观：一方面是外部竞争市场，国际高端和低端两头挤压，制造压力过剩；一方面是内部环境诸多约束，“脱实向虚”依然明显，制造动力不足。
在此背景下，完成从“制造”向“智造”的系统跨越，政商各界需要做的事还有很多。
政府层面需要创新和联动。工信部部长苗圩表示，从制造业发展规律看，推进制造业由大变强需要政府在支持手段、社会化服务等方面开展深入持续的政策创新；《中国制造2025》的实施涉及多个部门，如何真正实现部门间政策资源的联动，仍需进行不懈的努力和探索。“这需要一个不断探索、试错的过程，难以一蹴而就，更不能急于求成。”
企业作为创新决策、研发投入、科研组织和成果应用的主体，需要在产业转型升级过程中对智能解决方案提出本土化需求。中央政策研究室经济局原巡视员兼副局长、中国经济研究院院长白津夫认为，在“中国制造2025”的战略指引下，企业转型需求迫切，但目前面临两个主要问题：一是转型方向和模式不清晰，“简单的上自动化和机器换人”；二是标准不统一，“企业要面临各种领域、各种层次的解决方案，难以整合和集成。”
暨南大学经济学院教授刘金山正在进行题为《中国智造业竞争力调研分析》的国家自然科学基金项目研究。他也有同感：目前智能制造缺乏统计口径和产业标准，缺少系统完善的统计数据；产业分类目录尚未建立。“亟须建立智能制造产业划分标准、分类目录以及质量认证机构，制定统计工作实施方案和统计管理办法。”
企业书写的变革故事
企业是实现“中国制造2025”蓝图的主角和市场主体。
9月18日，电动工具制造商宝时得科技（中国）有限公司（下称“宝时得”）在苏州总部召开了一场“智能制造业务变革项目启动大会”。公司通过发展互联工厂，逐步实现线上下订单、线下制造定制化产品。目前，公司已建立起从接单到计划到生产运营的端到端的智能化管理和实施系统。
而帮助宝时得在更高水平实现智能制造的是美的集团旗下云服务商美云智数，美的空调南沙工厂的数字化转型成果吸引了宝时得：提升制造综合效率33%，改善产品品质10%，生产耗损减少68%、物流损失工时减半……
美云智数方面表示，将构建全价值链的计划协同、供应链管理、生产执行信息系统平台，帮助宝时得最终实现企业业务的互联互通和智能制造业务变革。
除了苏州和深圳这样的中国制造重镇，宝时得的变革故事正在当下中国不断上演。
服装制造商红领集团运用数字化、人体和版型大数据、智能信息物流等技术，实现客户个性化精准定制，生产周期缩短至7天。在青岛，家电巨头海尔集团已实现了智能家电的客户个性化定制与服务，仅以其旗下的沈阳冰箱工厂为例，单线产能提高80%，用工减少60%，库存减少80%……
工信部公布的智能制造试点示范项目数量或可佐证智能制造的“增量”。 2015年示范项目有46个，其中第二产业39个、第三产业7个；2016年有63个，其中第一产业1个、第二产业61个、第三产业1个。
