核电守护万家灯火，“争气机”动力澎湃，国产汽车流水化生产，中国高铁风驰电掣……这背后都离不开中国智造的加持。
4月18日至21日，由国资委新闻中心主办的“走进新国企·中国智造品牌行”首场活动走进中核集团、东方电气集团、兵器装备集团、中国中车集团。近距离接触大国重器，感受“中国智造”的力量和“中国品牌”的魅力。
核电站“中枢神经”中国造 “龙鳞”闪耀“国家名片”
作为“中国核动力工程的摇篮”，同时也是我国唯一成体系的综合性核动力研发机构，中核集团所属中国核动力研究设计院总是能带给人许多遐想与惊喜。
中国核动力研究设计院九〇九基地摇篮广场
你听过核电站的“中枢神经”吗？它形容的正是核电安全级DCS系统，是保障核反应堆及人员安全的重要系统，安全等级高、技术难度大、质量要求严格。
2013年，核动力院自筹经费启动“龙鳞”系统研发，凭借核工业超半世纪的经验积累，历时五年于2018年完成了核心技术攻关，具备自主知识产权的安全级DCS“龙鳞”系统问世，至此，“龙鳞”系统在软件和系统集成方面实现了100%国产化。2022年12月，“龙鳞”系统在漳州1号机组成功供货，核动力院具备了国内完全自主知识产权安全级DCS的供货能力。两个五年的接力跨越，为“龙鳞”系统在民用核安全级DCS工程开启大规模应用打下坚实基础。
龙鳞只是核动力院科技创新百花绽放的一个生动缩影。
“华龙一号”全球示范工程——中核集团福清核电站航拍图
多年来，核动力院积极致力于核电研发，先后开发出自主化核电技术CNP600、CNP1000、CPR1000；成功研发完全自主知识产权三代大型核电“华龙一号”（ACP1000），成为一张闪亮的“国家名片”；成功研发多用途模块式小型压水堆“玲龙一号”（ACP100）；在超临界水冷堆、超临界二氧化碳核能系统等第四代核反应堆研发方面取得突破；核电燃料组件、核电关键设备、数字化仪控系统、自主核电设计软件等更是全部实现自主化，大幅提升了我国核电自主创新能力……这些科技成果折射的，正是中国作为核动力大国，大步迈向“世界一流”的坚实步伐和坚定决心！
“中国方案”摘取制造业“皇冠上的明珠” “争气机”动力澎湃破解 “卡脖子”难题
国内首台G50燃机在广东清远正式投入商业运行
在重装之都——四川德阳，走进东方电气集团所属企业东方汽轮机的燃气轮机整机试验台，“打造中国争气机”的巨型横幅异常醒目，这里便是G50燃机的整机试验之地，也是自主燃机产业链锻强之路的关键之处。
今年3月上旬，被誉为中国“争气机”的我国首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机商业示范机组，在广东清远正式投入商业运行，填补了我国自主燃气轮机应用领域空白。3月下旬，第二台G50燃机在四川德阳点火一次成功，正式进入整套机组调试阶段，G50燃机在商业化运行方面更进一步。
德阳G50项目是第一批燃气轮机创新发展示范项目之一，由东方电气集团所属东方国际参与总包、东方汽轮机提供全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机。由此开始，中国自主燃气轮机产业开启了高质量发展新篇章，清洁能源领域有了自主可控全链条式的“中国方案”。
位于中国西部的中国“争气机”整机试验台
重型燃气轮机被誉为工业装备制造业“皇冠上的明珠”，要在高温、高压、高转速的条件下安全运行，涉及气动力学、固体力学、燃烧学、机械学、材料学、自动控制等多学科交叉体系，研发难度极大，是一个国家科技水平和综合国力的象征。因其是涉及国家能源安全的战略性装备，我国燃气轮机产业链始终面临被国外“卡脖子”的风险。
东方电气集团自2009年开始，率先在国内开展具有完全自主知识产权的F级50兆瓦重型燃气轮机研制，历时十三载，携手高校、设备供应商、用户等产业链上中下游近300家单位开展联合攻关，全面攻克了燃气轮机自主研制、试验全过程技术，建设了自主的F级燃机设计体系，掌握了燃气轮机核心部件与整机总体性能、总体结构的设计方法，构建自主知识产权的设计规范、软件和数据库，实现了从“0”到“1”的突破。F级50兆瓦重型燃气轮机更是两次获评“央企十大国之重器”。
“智慧大脑”聚焦工业场景智能应用 “数字化工程”推动汽车制造智能升级
来到重庆青山工业产线，满载产品缓缓开过的一辆智能AGV小车引起了小新的注意，智能运输替代传统人工搬运，是青山工业大力推进实施“数字化工程”的一个切面。
重庆青山工业有限责任公司是兵器装备集团专业从事汽车传动系统的研发、生产和销售的企业。近年来，青山工业全面深入运用信息技术，围绕“场景全覆盖、流程全打通、数据全在线”，将企业经营管理从经验驱动向数据驱动转变。在数字化转型带来的制造模式变革中，青山工业先后突破多项关键核心技术，领跑绿色智能制造。
重庆青山控制器生产线
面向汽车传动系统制造领域，青山工业以智能制造、企业管理及供应链协同全面数字化转型为目标，运用人工智能、大数据、5G、工业互联网等技术，以数字空间推动传统业务转型。
青山工业一方面进行对传统累计数据进行治理融合，为零散的数据装上“大脑”；一方面对设备数据全采集，构建分析模型，挖掘业务开展的问题和瓶颈。形成10个智能制造典型应用场景，实现工厂数字化运营、敏捷交付与协同制造。
重庆青山7档DCT二期产线
在青山工业的车间内，随处可见的大屏幕显示着实时的监测数据，优化工业现场生产过程，实现DCT产线自动化率67%，新能源产线自动化率45%，生产数据自动采集率和传输率100%。
2020年8月，青山工业自主开发的液压模块实现产业化，实现自制降本50%以上。青山工业成为国内第一个自主拥有这项技术的车企，守卫了产业链安全的同时，也将外企长期价格垄断的局面彻底打破。
聚焦工业场景智能应用，青山工业打造了设计协同、物流协同、制造协同、质量协同的供应链协同平台。实现上下游企业在业务流程领域和数据上的协同，促进产业链降本增效。目前，青山工业完成对143家供应商的订单交付、入厂验收质量、供应商问题整改进度等信息的统一监控跟踪。实现供应商预约准时率提升约 50%，库存降低约 20%。未来，青山将与供应商共同建立数据共享机制，并联合物流打造生态圈产业链，实现资源利用最大化。
高铁领跑“中国速度” 国家队引领轨道交通装备智造时代
走进中国轨道交通装备行业首个现代化专业展馆——中车株洲电力机车有限公司科技文化展示中心，透过“与世界同行、与梦想同行、与未来同行”三个篇章，我们能从中窥见中车株机深厚的文化底蕴和雄厚的科技力量。
中车株机是中国中车旗下核心子公司，经过八十余载砥砺发展，已建立起中国业内型谱最全、品种最多的产品体系，形成了以电力机车、城轨车辆、动车组等三大主业为核心，重要零部件、维保及机电总包服务等新产业协调发展的“3+X”产业格局。
中车株机拥有现在世界最大电力机车厂房
来到中车株机转向架智能制造车间，智能产线有条不紊、搬运机器人精准运行、智能立体库房运转有序……这里是全球首个轨道交通转向架智能制造车间，填补了轨道交通转向架数字化技术应用的空白。中车株机在研发领域实施“平台化、模块化、简统化、标准化、工艺设计一体化”工程，不断进行“数字化”赋能，探索出一条对外快速应对市场需求、提升质量的“精益研发”之路。
中车株机拥有国内行业唯一的三个“国字号”实验室，创建了国家先进轨道交通装备创新中心。在以刘友梅院士为代表的科技领军人才和数千名工程技术人员努力下，中车株机公司掌握了车辆系统集成、交流传动、重载运输、磁浮技术、车辆储能、铰接轻轨车辆、高速受电弓、超级电容等关键核心技术。
一列列城轨车辆在中车株机城轨事业部组装成型
近年来，中车株机公司推出了100余款拥有自主知识产权的新型产品，填补了多项技术空白，成功搭建自动驾驶地铁车辆等产品平台；下线了全球最大功率“神24”电力机车、可实现30秒充电的低地板超级电容有轨电车、“零排放”的氢能源调车机车等等；磁浮列车形成了从1.0到2.0再到3.0版的更新迭代；海外市场为马其顿、德国、匈牙利等客户量身定制，打“差异化”牌，推出了多款适应当地环境的、满足各类需求的个性化产品。
在打造科技创新引擎的同时，中车株机也正在加快“走出去”步伐。中车株机产品和服务出口全球27个国家和地区，实现六大洲全覆盖。在墨西哥，通过本地化项目运营为当地创造约1400个直接岗位和700个间接岗位，降低地铁运营综合能耗35%；在马来西亚，当地把80%以上的轨道交通装备订单交给了株机公司。
一枝独秀不是春。中车株机发挥龙头效应，株洲轨道交通装备产业快速发展，已形成整机制造、核心部件、关键零部件协调发展的产业集群，汇聚了400多家骨干企业及配套企业，形成以百亿企业为龙头、十亿企业为支撑、科技型中小微企业为基础的创新型轨道交通装备企业集聚区。
从“中国制造”到“中国智造”，国资央企时不我待推进科技自立自强，加快关键核心技术攻关，加快推动装备制造业转型升级，加快打造现代产业体系，展现中国智造背后的国资央企原创力量。（撰文：殷丰收 冯雪）
