走进位于广州市番禺区的广汽埃安新能源汽车股份有限公司（以下简称“广汽埃安”）智能生态工厂总装车间，只见生产线高速运转、机器人挥舞手臂、自动导向车来回穿梭，每53秒就有一台新能源汽车“驶”下生产线。
2023年，世界经济论坛公布新一批全球“灯塔工厂”名单，广汽埃安智能生态工厂位列其中。同年，广汽埃安全年销量超48万台，同比增长78%。广汽集团董事长曾庆洪说，这是广汽埃安始终把科技创新摆在核心位置，大力实施创新驱动发展战略的成果。
发力智能制造
在广汽埃安智能生态工厂里，主角不是车间工人，而是自动化生产设备。“从抓取轮胎到抓取螺栓，再到最后的确认品质环节，这些流程全部由机器人一体化完成。”广汽埃安第一智造中心总装车间高级经理张自初介绍，目前，生产过程中的焊接、冲压、涂装、总成等环节全部在自动化生产线上完成，工厂内仅有少量工作人员负责设备检修工作。
2018年，广汽埃安建成新能源纯电专属工厂。投产以来，工厂不断进行科技创新，在产品性能、品质以及成本控制等方面形成优势。
在设计之初，新能源纯电专属工厂就搭建了数字化整体架构。工厂将机器视觉与人工智能技术相结合，对汽车零件实现全面的品质监控，率先应用超声波探伤、3D视觉跟踪等全工序无损工艺，实现纳米级精准控制，辅以精细化焊接管理，确定每个焊点最优参数，努力提高焊接强度。
经过多年探索实践，广汽埃安新能源纯电专属工厂升级为智能生态工厂。“客户下单后，智能生态工厂将订单实时转化为生产订单，迅速形成生产计划，确保按单准时交货。生产过程中，客户能够通过APP随时查看定制车辆的生产状态。”广汽埃安总经理古惠南说，智能生态工厂能够实现从订单到制造、物流、交付全过程数字化，并能完成个性化定制服务，充分满足客户日益多元化的需求。
智能生态工厂还将深度互动式定制与高效生产相结合，实现车型生产切换零损失、100多种颜色实时任意切换，生产效率提升近20%。
立足于广汽埃安具备的“电动化+智能化”全流程自主研发能力，智能生态工厂在生产方面，产能利用率近160%，生产一次性合格率约为98.5%，焊接节拍53秒/台；在能源综合利用方面，工厂光伏系统年发电量近2000万千瓦时，发电优先自用、余电上网。
目前，广汽埃安已经为客户提供10万多种个性化选装方案，通过支持混合生产模式的全自动生产线，实现生产效率提高50%、交付时间缩短33%、制造成本降低58%。
推动技术升级
“企业如果没有核心技术，就无法形成差异化竞争优势。我们要通过自主研发，不断提升公司竞争力。”古惠南说。
为了适应未来铝合金等轻量化材料应用，广汽埃安智能生态工厂持续推动技术升级，研发铝铆接及点焊切换技术，建起钢铝混合生产线，努力为用户提供更优质、更安全的轻量化车身。工厂生产的汽车车身采用“高强度钢+铝合金下车体”混合车身，提升了汽车的安全性和轻量化水平，并最大限度保护了乘员安全。
同时，智能生态工厂创新运用全球数据云平台进行生产过程分析决策，大幅提升生产效率和品质控制能力。
通过推动技术升级，电池、电机、电控“三电”技术全产业链实现自主研发与生产，智能生态工厂应用的大尺寸极片高速切叠技术以及超薄、超长电芯高度集成封装技术，整体控制精度等较行业标准提升30%以上。
“要想跟上市场发展速度，只能通过不断创新。”古惠南说，通过联合开发、自主创新等方式，智能生态工厂将技术与产品较好地融合，努力提升汽车性能，为客户提供更好的使用体验。
实现零碳排放
多年来，广汽埃安坚持把绿色低碳作为发展基石，通过科技创新驱动低碳转型。目前，智能生态工厂实现了生产制造过程零碳排放。
在广汽埃安之前，业内还没有成熟的零碳汽车工厂建设案例，也没有较为权威的汽车工厂碳排放核算标准。如何实现零碳生产？智能生态工厂给出了答案：从清洁能源、主动节能、外部减排方面推进。
在能源综合利用网络建设上，广汽埃安智能生态工厂大规模使用“光伏+储能”，建成了业内领先的智能微电网系统，实现对能源的高效利用；在生产环节，智能生态工厂以绿色低碳工艺提高生产制造能源使用效率，并进行精益生产管理，打造智慧物流管理体系。
在推动零碳生产过程中，广汽埃安认识到能源清洁化是基础。企业自主减排大有可为，任何用能设备都存在节能优化空间，要深度审视各用能工序，回归技术导向，挖掘节能减碳潜力，从而最大化实现碳排放削减。
广汽埃安第一智造中心工程部部长潘镜池介绍，智能生态工厂的生产车间采用屋顶光伏发电、自然采光、循环风等节能减碳技术。通过RTO（蓄热式热力焚化炉）余热回收、锅炉低碳改造等方式，提升设备节能减排效益，有效降低了单车生产的水、电、气能耗；通过外部碳汇抵消剩余碳排放，实现生产制造过程中零碳排放。
总结智能生态工厂在推动零碳排放方面的探索和经验，广汽埃安成立了能源科技公司，布局“光储充换”一体化的可持续利用能源生态。